Najnowsze technologie zapewniają moc i jakość wykonania nowemu Chevrletowi Corvette

Inwestycja General Motors warta 131 milionów dolarów w technologie wykorzystywane w zakładzie produkcyjnym w Bowling Green, jak na przykład w zastosowany po raz pierwszy w produkcji i opatentowany przez GM proces punktowego spawania aluminiowych elementów, zaowocowała stworzeniem najmocniejszego i najbardziej precyzyjnie zmontowanego Chevroleta Corvette w sześćdziesięcioletniej historii tego modelu.

Zastosowanie nowych technologii pozwala na bardziej precyzyjne i wydajne produkowanie podzespołów takich jak rama oraz dołączone do niej komponenty. Unowocześnione, trójwymiarowe systemy kontrolne, pracujące w oparciu o lasery sprawdzają tolerancje produkcyjne, które zostały zmniejszone o 25 procent w porównaniu z modelem Corvette poprzedniej generacji.

„Wiele osób nigdy nie zobaczy zaawansowanych technologii wykorzystywanych w produkcji nowej Corvette Stingray”, powiedział Dave Tatman, manager fabryki, „jednak klienci docenią zalety wprowadzonych innowacji za każdym razem, gdy zasiądą za kierownicą tego modelu”.

„Na przykład nowy proces spawania aluminium przyczynił się do obniżenia wagi ramy i usztywnienia jej, co poprawiło osiągi i właściwości jezdne auta”, dodał Tatman. „Każda rama jest mierzona w 100 miejscach, co minimalizuje możliwość wystąpienia niepożądanych pisków i stuków, które mogłyby rozproszyć kierowcę”.

Około 52 milionów dolarów przeznaczonych na inwestycję pochłonęła konstrukcja nowej nadwoziowni, która po raz pierwszy w historii Chevroleta produkuje na miejscu nową, lekką, aluminiową ramę dla modelu Corvette Stingray 2014. Rama zapewnia autu nie tylko doskonałą dynamikę, ale również tworzy doskonałą platformę do dalszego, precyzyjnego montażu nadwozia. Element ten jest o 45 kilogramów lżejszy i o 57 procent sztywniejszy od ramy poprzedniej generacji, co tworzy tak wytrzymałe podwozie, że w przypadku wersji cabrio nie są wymagane żadne dodatkowe wzmocnienia strukturalne.

Jest to również najbardziej złożona konstrukcja w historii Chevroleta Corvette, obejmująca główne podłużnice złożone z pięciu aluminiowych segmentów, w tym umieszczonych na krańcach profili aluminiowych otrzymanych metodą wyciskania, centralnej kratownicy oraz wydrążonych elementów w punktach przylegania zawieszenia – wszystkie te elementy mają różną grubość, która odpowiada wymaganiom obciążeniowym i wagowym poszczególnych sekcji.

Montaż ramy wymaga zastosowania bardziej zaawansowanych procesów łączenia oraz bardziej precyzyjnych metod kontroli jakości, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość i zgodność z wzorcowymi wymiarami. Wysoką jakość w tym zakresie zapewniają takie technologie, jak spawanie aluminium, wiercenie termiczne oraz spawanie laserowe.

Wiertła termiczne
Rama Chevroleta Corvette Stingray zawiera 188 punktów łączenia klejem konstrukcyjnym. Wiertło o wysokiej prędkości wytłacza materiał ramy, tworząc wytrzymały, integralny kołnierz wykonany pod kątem łączników typu śrubowego. To pierwsza tego typu metoda łączenia stosowana przez GM.

Nowa metoda jest wykorzystywana do łączenia zamkniętych sekcji, gdzie tylko jedna strona ma otwarty dostęp, i w przypadku których spawanie łukowe mogłoby spowodować odkształcenia lub osłabić materiał. Zachowywana jest również zgodność pod względem wymiarów, co eliminuje konieczność stosowania obróbki maszynowej po zakończeniu montażu.

Proces punktowego spawania aluminiowych elementów
Opracowany przez GM proces punktowego spawania aluminiowych elementów to wydajna metoda łączenia dwóch części wykonanych z aluminium z dostępem z obu stron. Proces sprawdza się szczególnie w przypadku grubszych materiałów – do 4 mm – wykorzystywanych w ramie nowego Chevroleta Corvette. Metoda ta jest również wykorzystywana do spawania profili aluminiowych otrzymanych metodą wyciskania, odlewów oraz blach aluminiowych. W modelu Corvette Stingray coupe znajduje się 439 punktowych spawów tego typu.

Proces punktowego spawania jest też wykorzystywany w przypadku struktury tunelu nowej Corvette oraz punktów mocowania różnych komponentów. Licencjonowani dostawcy stosują ten proces w produkcji niektórych podzespołów auta.

Spawanie laserowe
Spawanie laserowe jest wykorzystywane w przypadku tunelu ramy do przytwierdzania do jej struktury paneli z aluminium. Proces pozwala na przeprowadzenie szybkiego spawania w sposób ciągły w momencie, gdy możliwy jest dostęp tylko z jednej strony.

Co więcej, precyzyjny strumień energii wykorzystywany w procesie spawania minimalizuje rozprzestrzenianie się ciepła poza spawany obszar, co zapewnia większą precyzję strukturalną. Z kolei laser tworzy szczelne złącze niewymagające stosowania dodatkowych uszczelnień, które mogłyby zwiększyć wagę całej struktury.

W fabryce znajdują się dwa zrobotyzowane stanowiska spawania laserowego – jedno, na którym pracują dwa roboty i kolejne z jednym robotem. Każdy robot ma dedykowany generator zasilany laserowo, a łącznie wszystkie roboty kładą na jednej ramie 71 segmentów, dających w sumie ponad 11 metrów spawów.

Laserowa kontrola jakości
W procesie laserowej kontroli jakości wykorzystuje się nowoczesne narzędzia dostarczane przez firmę Perceptron, które monitorują newralgiczne punkty w nadwoziu każdego Chevroleta Corvette zjeżdżającego z linii produkcyjnej.

Poprzez sprawdzenie każdego samochodu oraz najważniejszych aspektów jego konstrukcji jeszcze w fabryce możliwe jest wychwycenie wszelkich odstępstw od norm i natychmiastowe ich wyeliminowanie. Większa precyzja wykonania podzespołów oraz nowe, udoskonalone narzędzia wykorzystywane w procesie budowy nowej Corvette przyczyniają się do osiągnięcia o około 25 procent wyższych standardów jakościowych.

Perceptron to trójwymiarowy system pomiarowy wykorzystujący czujniki laserowe Helix lub kamery, które monitorują najważniejsze punkty całej konstrukcji. W trzyczęściowym procesie kontroli jakości bada się podłużnice ramy, strukturę uniframe i kompozytowe nadwozie wraz ze zmontowanym kokpitem.

W samym nadwoziu z kompozytów mierzonych jest 39 punktów. Sprawdzenie całego samochodu zajmuje około 2,5 minuty, a wszystkie pomiary wykonywane są z dokładnością do 0,25 mm. W przypadku każdej ramy dokonywanych jest sto pomiarów.

Corvette Stingray 2014 to siódma generacja sportowego samochodu Chevroleta, który od czerwca 1981 roku jest budowany wyłącznie w fabryce w Bowling Green. Dostawy tego modelu do dilerów w USA już się rozpoczęły.