Porsche otwiera nową fabrykę jednostek V8

Innowacyjne metody produkcji, innowacyjna technologia: wraz z oficjalnym oddaniem nowej fabryki silników V8 firma Porsche rozpoczyna kolejny rozdział w dziedzinie produkcji jednostek napędowych. Zakłady zlokalizowane na terenie macierzystej fabryki w Stuttgarcie-Zuffenhausen korzystają z najnowocześniejszych metod produkcji, a przy pełnym wykorzystaniu ich mocy 400 pracowników wytwarza tu około 200 silników V8 dziennie. Producent sportowych samochodów zainwestował w nowe zakłady blisko 80 mln euro.

“Sportowe, wysokowydajne jednostki to element tożsamości Porsche: od projektowania silnika aż do seryjnej produkcji” – mówi Oliver Blume, Prezes Zarządu Porsche AG. “Teraz, wraz z uruchomieniem produkcji nowych silników, poszerzamy nasze kompetencje w tej dziedzinie. W ten sposób zapewniamy naszym klientom przyjemność z jazdy nowej generacji i zabezpieczamy przyszłe miejsca pracy naszych pracowników. Jednocześnie tworzymy niezbędne podstawy dla udanego wprowadzenia Porsche w nową epokę elektrycznej mobilności”.

Nowa fabryka silników Porsche przyczyni się również do osiągnięcia efektu synergii w ramach Grupy Volkswagen. Plany zakładają, że od teraz będą tam wytwarzane 8-cylindrowe silniki widlaste dla wszystkich marek koncernu.

Elastyczne powiązanie produkcji i automatyzacji

Kluczowym aspektem nowej fabryki silników jest elastyczny system produkcji, w którym harmonijnie i wydajnie powiązano procesy produkcji oraz automatyzacji. Montaż innowacyjnych jednostek V8, po raz pierwszy zastosowanych w nowej generacji modelu Panamera, wymaga przestrzegania ekstremalnie precyzyjnych procedur. Z tego względu odpowiedzialność za produkcję spoczywa głównie na wysoko wykwalifikowanych i znakomicie wyszkolonych pracownikach.

“Nasz zespół intensywnie zaangażował się już w fazę planowania i zdążył zaproponować ponad 450 pomysłów do wdrożenia w nowym zakładzie” – mówi Albrecht Reimold, Członek Zarządu Porsche AG odpowiedzialny za logistykę i produkcję. “Sugestie pracowników i zalecenia mają znaczny wkład w zaaranżowanie miejsc pracy – a to przekłada się zarówno na jakość produktu, jak i warunki pracy”. Wzorcowe pod względem ergonomii stanowiska montażowe mogą być na przykład indywidualnie dostosowywane do wymagań każdego pracownika. Aby uniknąć monotonii, pracownicy otrzymują różnorodny wachlarz zadań do wykonania i są etapami przygotowywani do udziału w całym procesie produkcji. Reimold dodaje: “Koniec końców chcemy, aby pracownicy dogłębnie poznali każdy etap procesu budowania silnika i osiągnęli w nich mistrzostwo”.

Wspomagają ich najnowocześniejsze narzędzia i maszyny. Koncepcja systemu produkcji obejmuje około 100 innowacji – przykładowo, Porsche zaimplementowało przemysłowe środki transportu programowane przez użytkownika. Są one zasilane energią z akumulatorów litowo-jonowych, przemieszczają się po siatce złożonej z 16 tysięcy magnesów, umieszczonych w posadzce na dwóch kondygnacjach fabryki. Ich elastyczność pozwala na łatwe przystosowanie procesów produkcji do późniejszych potencjalnych zmian w portfolio produktów oraz udoskonalonych metod wytwarzania.

Równie elastyczne są używane przez montażystów narzędzia wielofunkcyjne. Ich wstępne ustawienia momentu dokręcania i prędkości obrotowej mogą być w każdej chwili modyfikowane za pośrednictwem elektronicznej sieci produkcji. Oznacza to, że narzędzia nie służą do pracy w jednym określonym miejscu, ale w zasadzie można używać ich uniwersalnie, w całym procesie montażu – trzeba je tylko zamontować przy nowym stanowisku, co w zakładowym żargonie określa się jako “recykling”, i już są zaprogramowane do wykonywania nowego zadania. Ergonomiczna optymalizacja narzędzi ułatwia wykonywanie poszczególnych czynności. Montaż nowego silnika rozpoczyna się co 3,5 min. Jednostki transportowane są na 95 płytach tworzących taśmę montażową w kształcie litery U – jej łączna długość wynosi 432 m. Zbudowanie jednego silnika zajmuje 110 cykli produkcyjnych, z których 71 przypada na obszary produkcji, i trwa w sumie 6,2 godziny. W procesie produkcji nowych V-ósemek Porsche w coraz większym stopniu korzysta z cyfryzacji i możliwości zarządzania danymi. Jak mówi Christian Will, wiceprezes Porsche AG ds. Silników i Komponentów:  po ukończeniu produkcji i przetestowaniu silnika dla każdego z nich można pobrać około 2300 jednostek danych. Dzięki temu na bardzo wczesnym etapie możemy wykrywać wszelkie wahania jakości i im zapobiegać.

Wielofunkcyjna struktura fabryki pozwala na elastyczny wzrost

Budowa nowej fabryki silników rozpoczęła się na początku 2014 roku. Zlokalizowano ją we wschodniej części głównych zakładów produkcyjnych Porsche. Powierzchnia budynku wynosi około 10 tysięcy metrów kw. Fabryka mieści się na dwóch kondygnacjach – na pierwszym działa część logistyczna, a na drugim odbywa się montaż silników. Z uwagi na wielofunkcyjną strukturę obszaru produkcyjnego i maksymalną elastyczność wykorzystania przestrzeni znajdują się tam jedynie nieliczne stałe rozwiązania architektoniczne. Koncepcja zakłada możliwość dodawania nowych stref tematycznych oraz wytwarzanie nowych produktów – fabrykę silników i jej otoczenie zaprojektowano pod kątem dalszego wzrostu. Budynek wzniesiono w północno-wschodniej strefie zakładów Porsche o powierzchni 25 tysięcy metrów kw., na działce, którą firma nabyła w ramach poszerzania swojej działalności. Z przodu mieści się trzypiętrowy kompleks wejściowy z biurami i pomieszczeniami socjalnymi – taka aranżacja pozwala na wykorzystanie przestrzeni po pozostałych stronach budynku i jego dalszą rozbudowę. Projekt architektoniczny wnętrza budynku także przewiduje przestrzeń dla kolejnego poziomu roboczego na pierwszym piętrze.

Kolejny kamień milowy Porsche osiąga w zakresie zrównoważonego rozwoju nowej fabryki. Jej konstrukcja jest częścią zakładu numer 4, który jako jeden z pierwszych kwartałów przemysłowych w Niemczech otrzymał złotą ocenę w ramach wstępnej certyfikacji przez Niemieckie Towarzystwo Budownictwa Zrównoważonego (DGNB). Budynek został oceniony z uwzględnieniem 40 kryteriów. Wyposażono go m.in. w system fotowoltaiczny na dachu, generujący do 242,5 tys. kW energii elektrycznej rocznie. Oznacza to oszczędność 105 ton metrycznych dwutlenku węgla, który byłby emitowany przy produkcji prądu metodami konwencjonalnymi. Co więcej, znaczna część dachu jest obsadzona roślinami i przyczynia się w ten sposób do poprawy jakości powietrza.

Porsche bardziej niż kiedykolwiek stawia na programy inwestycyjne

W ostatnich latach w rozwój swoich macierzystych zakładów w Zuffenhausen firma Porsche zainwestowała ponad 300 mln. Obok nowej fabryki silników, w której wcześniej mieścił się zakład wytwarzania okablowania, znajduje się dawna fabryka skrzyń biegów – firma planuje zlokalizować tam centralny warsztat produkcyjny. W miejscu dawnego magazynu uruchomiono nowe centrum szkoleniowe dla najmłodszych pracowników Porsche. Aby realizować kolejne projekty i dalej rozwijać zakłady produkcyjne, Porsche AG zakupiło dodatkowe grunty i powiększyło swój areał w Stuttgarcie ponad dwukrotnie, do przeszło 600 tysięcy metrów kwadratowych. W najbliższych latach firma planuje kolejne inwestycje na kwotę ponad 1 mld euro, zapewniające zasoby potrzebne do kontynuowania jej pomyślnego wzrostu. Głównym motorem innowacji będzie pierwszy elektryczny samochód sportowy, który tylko w Zuffenhausen wygeneruje 1000 dodatkowych miejsc pracy. W swoją główną fabrykę firma inwestuje około 700 mln euro. W ciągu kilku lat powstanie tam nowa lakiernia i osobny zakład montażowy. Fabryka silników zostanie rozbudowana pod kątem produkcji napędów elektrycznych; rozbudowa czeka również obecną nadwoziownię. Inwestycje zostaną poczynione także w innych jednostkach, takich jak w Centrum Rozwoju w Weissach.